Taller de colada · barbotina · escayola

Colada en barbotina: de la pasta líquida al espesor de pared controlado

La colada es un procedimiento en el que casi todo se decide antes de verter: en la densidad de la barbotina, en la cantidad de electrolito que la mantiene fluida y en el estado del molde de escayola que va a absorber el agua. Estas notas recorren el proceso completo tal como ocurre en un taller pequeño, desde la preparación de la pasta hasta la revisión de la pieza vidriada.

El objetivo no es ofrecer una receta única, porque cada arcilla y cada molde se comportan de forma distinta, sino explicar qué está pasando en cada fase y qué señales conviene observar para corregir a tiempo.

Lo que se trata aquí

Preparación de la barbotina y función de los electrolitos
Densidad, fluidez y tixotropía de la masa
Moldes de escayola y capacidad de absorción
Tiempo de formación de pared y vaciado del exceso
Apertura del molde y repaso de costuras
Secado y contracción de la pieza
Desgaste del molde y momento de sustituirlo
Bizcochado y vidriado de piezas coladas
Laminaciones, alabeos y burbujas

Piezas de cerámica sin cocer secándose alineadas sobre una superficie de taller — Piezas recién desmoldadas durante el secado previo al bizcochado. Imagen editorial de referencia; no documenta ninguna actividad concreta del proyecto.

La barbotina y el papel de los electrolitos

Una barbotina de colada es una suspensión de arcilla en agua que debe cumplir dos condiciones difíciles de conciliar: llevar la mayor cantidad posible de sólidos y, aun así, fluir bien. Si simplemente se añade agua hasta que la pasta corre, el resultado es una mezcla pobre en materia, que forma pared con lentitud, encoge en exceso y obliga al molde a absorber muchísima más agua de la necesaria. La solución habitual es reducir el agua y añadir un defloculante.

Los electrolitos que se emplean —silicato sódico, carbonato sódico, poliacrilatos y sus combinaciones— actúan sobre la carga superficial de las partículas de arcilla. Al modificar esa carga, las láminas dejan de atraerse entre sí y se repelen, de modo que la suspensión se vuelve fluida con mucho menos agua. Es un cambio de comportamiento reológico, no una dilución: la densidad se mantiene alta mientras la masa corre.

Cómo se dosifica sin pasarse

La cantidad de defloculante es pequeña, normalmente por debajo del uno por ciento sobre el peso seco, y la curva de respuesta no es lineal. Al principio, cada adición reduce claramente la viscosidad; a partir del punto óptimo, la barbotina vuelve a espesar y aparecen problemas nuevos: piezas que se pegan al molde, superficies grasas, moldes que se saturan de sales. Por eso conviene añadir en varias veces, con la mezcla en movimiento, y esperar unos minutos antes de volver a medir.

Preparar el electrolito disuelto en agua, nunca en polvo o concentrado directamente sobre la masa.
Añadir en dosis pequeñas y anotar cada adición junto con la medida de fluidez.
Dejar la barbotina en reposo o en agitación lenta durante unas horas antes de colar; los ajustes se estabilizan con el tiempo.
Tamizar la mezcla antes de usarla para retirar grumos y restos secos.
Registrar el agua de la arcilla, la calidad del agua de red y la temperatura, porque los tres alteran la respuesta al defloculante.

Cuando una barbotina que funcionaba bien empieza a comportarse mal sin motivo aparente, casi siempre hay una explicación material: un lote nuevo de arcilla, restos de piezas devueltas al cubo con humedad distinta, agua más dura o simplemente un cambio de estación en el taller.

Densidad y fluidez: las dos medidas que sostienen el proceso

La densidad indica cuánta materia sólida hay por unidad de volumen y se comprueba con un picnómetro o con un recipiente de volumen conocido y una balanza. Es la medida más estable y la que mejor permite repetir resultados de una semana a otra. Una barbotina demasiado ligera forma pared despacio y produce piezas que encogen mucho; una demasiado densa deja de fluir bien en los rincones del molde y arrastra aire.

La fluidez se mide de otra manera: con una copa de flujo y un cronómetro, o con un viscosímetro de torsión. No sustituye a la densidad, la complementa. Dos barbotinas con la misma densidad pueden comportarse de forma opuesta si el ajuste de electrolito es distinto, y esa diferencia se nota justo en el momento de vaciar.

Tixotropía: el espesamiento en reposo

Muchas barbotinas fluyen bien mientras se agitan y espesan al quedarse quietas. Ese comportamiento tiene utilidad práctica: ayuda a que la pieza vaciada mantenga la forma en lugar de descolgarse por las paredes del molde. El problema aparece cuando la tixotropía es excesiva y la masa gelifica dentro del molde antes de terminar de llenarlo, o cuando desaparece del todo y la pieza gotea sin fin tras el vaciado.

Comprobaciones antes de cada jornada de colada

Remover la barbotina el tiempo suficiente para homogeneizarla, sin batirla con violencia ni introducir aire.
Medir densidad y tiempo de flujo, y comparar con los valores anotados en coladas anteriores.
Dejar reposar unos minutos después de agitar, para que el aire incorporado suba a la superficie.
Tamizar si la mezcla ha estado parada varios días.
Revisar que los moldes estén secos y a temperatura de taller, no recién sacados de un secadero caliente.

Anotar estas dos cifras cuesta un minuto y ahorra días de diagnóstico. Cuando aparece un defecto, la primera pregunta razonable es si la barbotina estaba dentro del rango habitual; sin registro, esa pregunta no tiene respuesta.

El molde de escayola y su capacidad de absorción

El molde no es solo un contorno: es la parte activa del proceso. La escayola fraguada queda atravesada por una red de poros finísimos que retiran agua de la barbotina por capilaridad. Esa succión es la que hace crecer la pared de arcilla contra la superficie interior. Todo lo que modifique la porosidad —la relación de agua y escayola en el momento de la mezcla, el tiempo de batido, la temperatura del agua— cambia directamente la velocidad de trabajo del molde.

Una mezcla con más agua da un molde más poroso, que absorbe deprisa y forma pared en menos tiempo, pero también más frágil y de vida más corta. Una mezcla más pobre en agua produce un molde denso y resistente que trabaja despacio. Por eso conviene mantener la misma proporción en todos los moldes de una serie: si cada pieza del juego absorbe a distinta velocidad, el espesor de pared será irregular en la misma colada.

Moldes nuevos y moldes en uso

Un molde recién hecho necesita secarse por completo antes de trabajar, y sus primeras coladas suelen dar paredes más gruesas de lo previsto porque la escayola está en su punto máximo de absorción. Entre colada y colada, el molde también necesita recuperar: si se vuelve a llenar cuando aún está cargado de agua, la pared crecerá más despacio y el espesor cambiará sin que la barbotina tenga nada que ver.

Secar los moldes en un ambiente ventilado y templado, evitando fuentes de calor directo que agrietan la superficie.
Respetar un intervalo de recuperación entre coladas y llevar la cuenta de cuántas se han hecho ese día.
Limpiar el interior con esponja apenas húmeda o aire suave, sin abrasivos que rayen la cara de trabajo.
Guardar las piezas del molde emparejadas y ajustadas, para que no se deformen ni se desportillen las llaves.

Cuencos de cerámica blanca sin vidriar apilados tras el desmoldeo — Piezas de pared fina apiladas después del desmoldeo. Imagen editorial de referencia.

Tiempo de formación del casco y vaciado del exceso

Una vez lleno el molde, empieza la única fase que realmente no admite improvisación. El agua migra hacia la escayola y las partículas de arcilla se depositan contra la pared formando el casco. El espesor crece deprisa al principio y cada vez más despacio, porque la propia capa depositada actúa como barrera. Duplicar el tiempo no duplica el grosor.

El nivel de barbotina baja mientras se forma la pared, así que conviene rellenar el molde para que el borde no quede más delgado que el resto. Ese rellenado debe hacerse pronto y de forma continua: si se añade barbotina cuando el casco ya está avanzado, la unión entre capas queda débil y aparece una separación visible al cocer.

El momento del vaciado

El exceso se vierte cuando el espesor previsto se ha alcanzado. Se comprueba abriendo un pequeño corte en el borde con una herramienta fina, o simplemente por tiempo, si la serie está bien caracterizada. El vaciado se hace inclinando el molde de forma progresiva, sin sacudidas, y se deja escurriendo boca abajo sobre unos listones hasta que deja de gotear.

Durante la formación de pared

Llenar de una sola vez, dirigiendo el chorro contra la pared del molde para no atrapar aire.
Rellenar el nivel en los primeros minutos, no al final.
Cronometrar y anotar el tiempo real de cada colada junto al espesor obtenido.
Vaciar con un movimiento continuo y mantener el molde invertido lo justo: en exceso, el borde se reseca y agrieta.
Dejar el molde en posición normal cuando la superficie interior pierde el brillo del agua libre.

A partir de aquí la pieza se contrae ligeramente y se separa sola del molde. Ese despegue es la señal de que puede abrirse, y forzarlo antes es la causa más común de deformaciones.

Apertura del molde y repaso de las costuras

El molde se abre cuando la pieza tiene consistencia de cuero blando: mantiene la forma, todavía cede un poco al tacto y se ha desprendido de las paredes por sí sola. Si se abre demasiado pronto, la pieza se hunde o se ovala; si se espera de más, la arcilla se contrae contra los resaltes del molde y aparecen grietas o incluso roturas al separar las partes.

Las piezas del molde se retiran en el orden que marca el sistema de llaves, tirando en la dirección de salida y sin giros. Conviene apoyar la pieza recién extraída sobre una superficie plana y limpia, o sobre su propio borde si la forma lo permite, para que no se deforme mientras pierde humedad.

Rebabas, líneas de junta y bocas

Toda pieza colada lleva la marca del plano de partición. Esa línea se repasa cuando la arcilla está en cuero: primero se rebaja la rebaba con una gubia o una cuchilla flexible, después se iguala la superficie con una esponja apenas húmeda. Hacerlo en seco es tentador porque es más cómodo, pero levanta polvo, arrastra material y deja una marca que reaparece bajo el vidriado.

Recortar el borde de la boca a la altura definitiva mientras la arcilla aún corta limpiamente.
Eliminar las rebabas con herramienta y no con lija, para no abrir la textura de la superficie.
Pasar la esponja con poca agua y en una sola dirección, evitando frotar en círculos.
Revisar a contraluz: las líneas de junta mal repasadas se ven mucho mejor de forma rasante que de frente.
Comprobar el interior de las bocas y las zonas donde se acumuló barbotina al escurrir.

Secado de la pieza y contracción

La pieza colada pierde agua en dos etapas. Primero se va el agua que separa las partículas, y es entonces cuando se produce prácticamente toda la contracción en verde; después queda el agua alojada entre los poros, que sale sin cambio apreciable de tamaño. El riesgo se concentra en la primera etapa: si unas zonas se contraen antes que otras, la pieza se tensiona y aparecen grietas o deformaciones.

El secado tiene que ser lento y, sobre todo, uniforme. Los bordes finos, las asas y las zonas expuestas al aire pierden humedad mucho más rápido que los fondos gruesos o los puntos apoyados sobre una tabla. Cubrir parcialmente con plástico durante las primeras horas iguala el ritmo mejor que cualquier ajuste de temperatura.

Qué vigilar mientras secan

Corrientes de aire directas y radiadores cercanos: son la causa más frecuente de grietas en los bordes.
Apoyos irregulares, que dejan una parte de la base más húmeda durante horas.
Piezas de sección desigual, en las que conviene proteger las partes delgadas.
Uniones y asas añadidas, que secan a distinta velocidad que el cuerpo colado.

La contracción total —desde el estado húmedo hasta el final de la cocción— es una propiedad de la pasta y conviene conocerla antes de fabricar moldes. Una barra de prueba marcada y medida en verde, en seco y después de cocer da el dato con suficiente precisión para dimensionar el modelo original, ya que el molde debe hacerse más grande que la pieza acabada en la proporción que corresponda.

Desgaste del molde y momento de sustituirlo

Los moldes de escayola son consumibles. Con cada colada, el agua arrastra hacia el interior de la escayola una parte de las sales solubles de la barbotina y de los propios electrolitos. Esas sales van cerrando los poros, de manera que el molde absorbe cada vez peor y necesita más tiempo para dar el mismo espesor. En paralelo, la superficie de trabajo se erosiona: los detalles pierden definición y los cantos se redondean.

El deterioro rara vez se nota de golpe. Se manifiesta como una deriva lenta: las coladas tardan más, las paredes salen desiguales, las piezas se pegan en zonas concretas, aparecen manchas blanquecinas en la cara interior del molde. Cuando el tiempo de colada se ha alargado de forma clara respecto al registro inicial, el molde ya está en la última parte de su vida útil.

Señales para retirar un molde

Aumento sostenido del tiempo necesario para alcanzar el espesor habitual.
Superficie interior con brillo, eflorescencias o zonas satinadas por depósito de sales.
Aristas redondeadas, detalles perdidos o textura de escayola visible en la pieza.
Llaves desgastadas que dejan holgura y desplazan la línea de junta.
Piezas que se resisten a desmoldar en un punto siempre igual.

Por eso las series se planifican con un molde matriz bien conservado del que puedan sacarse moldes de trabajo nuevos. Reproducir a partir de una pieza colada, en cambio, arrastra la contracción y el desgaste acumulados y hace que cada generación salga algo más pequeña y menos nítida que la anterior.

Bizcochado y vidriado de las piezas coladas

La primera cocción convierte la pieza seca en bizcocho: elimina el agua químicamente combinada, quema la materia orgánica y da una resistencia suficiente para manipular sin roturas, dejando a la vez una superficie porosa capaz de absorber el vidriado. La subida debe ser especialmente prudente en el tramo inicial, mientras queda humedad residual, y también al atravesar el intervalo en el que el cuarzo cambia de forma cristalina.

Las piezas coladas tienen una característica que conviene tener presente al cargar el horno: la pared es fina y bastante uniforme, así que calientan y enfrían deprisa, pero también toleran mal los apoyos puntuales. Se colocan sobre superficies planas y limpias, sin forzarlas contra otras piezas y evitando contactos que dejen marca.

Del bizcocho al vidriado

Antes de vidriar, la pieza debe estar libre de polvo y de grasa de las manos, porque cualquiera de las dos cosas produce zonas donde el vidriado no agarra. La aplicación por inmersión es la más habitual en piezas de colada: se sujetan por puntos que después se repasan, se sumergen un tiempo corto y controlado y se dejan escurrir. Como el bizcocho absorbe agua rápidamente, la capa depende sobre todo de la duración de la inmersión y de la densidad del vidriado.

Limpiar el polvo del bizcocho con esponja húmeda bien escurrida y dejar secar antes de sumergir.
Remover el vidriado antes de cada tanda; los componentes sedimentan con rapidez.
Mantener un tiempo de inmersión constante dentro de una misma serie para que el espesor sea comparable.
Retirar el vidriado de la base y de los puntos de apoyo con esponja o rascando en seco.
Repasar las marcas de los dedos antes de que la capa se endurezca del todo.

Una capa demasiado gruesa tiende a descolgarse o a agrietar al secar; demasiado fina deja la superficie mate y desigual. En pared delgada, el margen entre ambos extremos es más estrecho que en piezas torneadas de mayor grosor.

Defectos habituales: laminaciones, alabeos y burbujas

Casi todos los defectos de la colada tienen su origen en una fase anterior a aquella en la que se hacen visibles. Reconocer el patrón permite corregir la causa en lugar de repetir la pieza a ciegas.

Laminaciones y separación de capas

Aparecen como una grieta paralela a la superficie o como un desprendimiento en lámina, muchas veces cerca del borde. La causa típica es un rellenado tardío, cuando ya se había formado casco: la barbotina nueva no se integra con la capa depositada y ambas se separan al secar o al cocer. También puede deberse a una barbotina mal homogeneizada o a un vaciado interrumpido a mitad de movimiento.

Alabeos y deformaciones

Se manifiestan como bocas ovaladas, bases que no asientan o paredes torcidas. Suelen tener tres orígenes: desmoldeo prematuro, secado desigual y apoyo inadecuado durante el secado o la cocción. Las piezas de pared fina y boca ancha son las más sensibles, y en ellas conviene invertir la pieza sobre el borde durante las primeras horas o utilizar apoyos que sostengan la forma.

Burbujas y microporos

Las burbujas se forman cuando entra aire en la barbotina —al batir con demasiada energía, al verter desde muy alto o al llenar el molde con el chorro cayendo libremente— y quedan atrapadas contra la superficie del molde. Se ven como huecos redondos en la pared, o como pequeños cráteres en el vidriado después de cocer. Dejar reposar la barbotina tras agitarla y verter contra la pared del molde resuelve la mayoría de los casos.

Diagnóstico rápido

Defecto siempre en el mismo punto del molde: el problema está en el molde, no en la pasta.
Defecto repartido al azar entre piezas: probable causa en la barbotina o en el manejo.
Espesor irregular en un juego de moldes: absorción desigual o tiempos de recuperación distintos.
Grietas de contracción en bordes finos: secado demasiado rápido o corrientes de aire.
Piezas que salen cada vez más gruesas o más delgadas con el tiempo: deriva del molde o de la densidad.

Llevar un registro sencillo —fecha, densidad, tiempo de flujo, tiempo de colada, número de colada del molde y resultado— convierte la mayoría de estos diagnósticos en una consulta de dos minutos.

Contenidos publicados en Skabroka

Skabroka reúne notas escritas sobre un único procedimiento cerámico: la colada en barbotina y todo lo que la rodea en el taller. Los materiales se organizan por fases del proceso y se amplían a medida que se redactan nuevas secciones.

01 — 02

Pasta y medidas

Electrolitos, densidad, fluidez y tixotropía de la barbotina.

Moldes de escayola

Porosidad, absorción, secado y cuidado de las piezas del molde.

Formación y vaciado

Crecimiento del casco, rellenado del nivel y volcado del exceso.

Desmoldeo y repaso

Apertura del molde, líneas de junta, rebabas y acabado de bordes.

06 — 07

Secado y desgaste

Contracción de la pieza y vida útil del molde de trabajo.

08 — 09

Cocción y defectos

Bizcochado, vidriado por inmersión, laminaciones, alabeos y burbujas.

Contacto

Skabroka es un proyecto informativo y editorial. Si detectas un error, quieres puntualizar algo sobre el contenido o proponer un tema relacionado con la colada en barbotina, puedes escribir por correo electrónico. No hay formularios ni registro: el correo es la única vía de contacto.

[email protected]

Más información sobre el propósito del sitio en Sobre el proyecto.